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1、PLC在自动控制系统中的发展
1968年美国最大的汽车制造商―通用汽车(GM)公司,为适应汽车型号不断更新,提出把计算机的完备功能以及灵活性、通用性好等优点和继电器一接触器控制系统的简单易懂、操作方便、价格便宜等优点结合起来,做成一种能适应工业环境的通用控制装置,并把编程方法和程序输入方式加以简化,使不熟悉计算机的人员也能很快掌握它的使用技术。根据这一设想,美国数字设备公司(DEC)于1969年率先研制出第一台可编程序控制器(简称PLC),在通用汽车公司的自动装配线上试用获得成功。从此以后,许多国家的著名厂商竞相研制,各自形成系列,而且品种更新很快,功能不断增强,从最初的逻辑控制为主发展到能进行模拟量控制,具有数据运算、数据处理和通信联网等多种功能。PLC另一个突出优点是可靠性很高,平均无故障运行时间可达10万小时以上,可以大大减少设备维修费用和停产造成的经济损失。当前PLC已经成为电气自动控制系统中应用最为广泛的核心装置。
2、PLC自动控制系统的可靠性设计
在生产设计过程中。为赋予产品可靠性而进行的工作称为可靠性设计。在整个设计过程中,把可靠性问题考虑进去,比产品投入生产以后发现不可靠因素进行改进要好的多。因为后者往往要在改变工夹模具、材料、工艺等方面付出很大的代价。
可靠性设计的主要内容包括制订可靠性指标,可靠性预测,可靠性分配以及与提高可靠性有关的具体设计工作和可靠性审查。
对可靠性特征量的要求称为可靠性指标。制订可靠性指标的工作包括确定指标项目和指标数值。一种产品的可靠性要求常常需要用几项指标来反映。指数分布失效的可靠性指标可用失效率或MTBF来表示;对于早期失效和耗损失效宜用可靠度和可靠寿命来表示;对于控制装置等可修复产品常用的还有有效度,即产品能工作的时间与能工作时间加不能工作时间之和的比值来表示。同一产品的可靠性特征量因条件、时间、功能而不同,因此在规定可靠性指标时必须明确是对应于什么条件、时间、功能的指标。例如对于接触可靠性指标必须规定负载电压、电流;规定偶然故障失效率必须同时规定偶然失效期延续时间即有效寿命。
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