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第三个CompactRIO系统则从另外两个系统中取得厚度值，并转换成模拟输出测量值，输入到正在控制轧制机器的PLC上。所有三个系统都通过以太网连接实现了互连，并使用一个UDP以太网信息协议来传输厚度测量值计算。将PAC连接到现有PLC架构上有三个基本方法。
1.基本模拟和数字I/O.模拟/数字信号能够从PAC输出到PLC中。这是将PAC整合到PLC的一个最基本的方法。I2S公司就是运用这种方法来将处理过的数据从CompactRIOPAC传输到运行轧制机器控制系统的PLC上的。
　　2.工业网络。大多数PAC产品都支持工业协议，如DeviceNet、Profibus、CANopen以及基于以太网的协议如TCP/IP、UDP和ModbusTCP/IP.这使得工程师在连接PAC到PLC上时有很多网络选择。I2S公司运用的是以太网协议来在CompactRIOPAC之间传输数据，并将PAC和PLC连接到形成网络的HMI.
　　3.OPCConnectivityPAC还可以作为OPC客户端或者服务器，并通过OPC标签来收发网络数据到PLC或其它PAC上。OPC标准提供了一套标准的流程，让不同厂商的自动化系统之间可以很容易实现连接。
　　处理过的数据会以不到20毫秒的间隔在通过以太网互连的CompactRIO系统之间传输。CompactRIO测量值的获得、处理和传输速度都很快，因此，将精确厚度测量值键入到PLC控制系统的过程丝毫不会降低整个系统的速度。
　　通过基于LAN的CompactRIO系统和10/100Mbps以太网接口将系统连接到形成网络的AllenBradleyPLC，并利用一个标准的TCP/IP协议将之连接到人机接口（HMI）系统。轧制机器中的所有仪器都通过以太网实现了连接，因此不需要在一个电器噪音嘈杂的环境下长距离地传输模拟信号了。
　　3、总结
　　在未来的几年，PLC仍将继续用于自动化领域。但是随着机器的改进和自动化效率提高的需求，PLC不再是万能的。PAC技术给PLC提供了很好的补充，增加了传统PLC所不能提供的高性能I/O和处理。将PAC连接到现有PLC架构中的方法有很多，所以工程师们将能够很容易地改进其基于PLC的自动化系统。
 
 
Kraus自动化技术公司(KAT)是一家总部位于德国的OEM,专门从事用于寿命、疲劳和材料测试的定制系统,长期以来一直依靠NI的LabView软件为其工程师创建定制用户界面。LabView的编程图形化方法可帮助KAT工程师在测试机器开发过程中可视化硬件配置、测量数据和调试问题。
但是,由KAT测试机器上的可编程逻辑控制器(PLC)控制的测量和测试应用必须单独设计。在单独的过程中处理这两个过程,系统配置和应用程序编程是耗时的并且需要特定的专业知识。
为简化此流程,KAT使用博世力士乐的开放式核心工程,将KAT测试机器上的所有驱动和控制功能集成,建模并自动化到其工程师熟悉的LabView环境中。这种集成为KAT工程师在一个编程环境中提供了完整的编程控制,而无需创建单独的PLC代码,从而大大降低了工程成本。
 
工程师能够直接访问力士乐IndraMotion MLC和ILC系统的控制功能,软件环境中为程序员提供了超过550个虚拟仪器和控件。现在,KAT可以处理LabView中的速度测试、定位、传感器和执行器的整个工程功能,而且不需要耗费时间去编程PLC。
在集成LabView和开放式核心工程之前,KAT工程师必须分别查询I/O和对轴运动进行编程,然后在每个开发阶段将它们转换为联合机器程序。除了增加的时间和成本之外,这些额外的编程要求会增加了出错的可能性。
开放核心工程减少了接口数量,可以最大限度地降低错误风险,并有助于使资源规划更加灵活。除了加速KAT的机器开发过程外,整个机器工作流程现在可以在LabView中进行映射,这有助于加快调试阶段。对于KAT而言,这可以节省大量时间,特别是可以在一个而不是两个编程环境中执行故障排除。
 
咱们买东西的时候一般会考虑三个因素，好用、便宜、耐用。对于控制系统来说，很多人在项目设计阶段更多的考虑性能和价格，而忽视了在运行阶段的稳定性和可靠性，也可以理解为是否耐用。其实，在整个系统的总体拥有成（PLC生命周期包括设备的选型、采购、设计、安装调试、维护维修、服务等环节，总体拥有成本TCO）里面，后期维护所占的比重还是非常大的。
PLC控制可靠性是指PLC与其被控对象结合，组成系统的可靠性。系统的目的也是在规定的条件下与规定的时间内，所能完成的规定功能。本文简要介绍了PLC自动控制系统的应用，分析了PLC控制系统的可靠性设计方法，并探讨了提高PLC自动控制系统可靠性的有效途径。
从20世纪30年代开始，机械加工企业为了提高生产效率，采用机械化流水作业的生产方式，对不同类型的零件分别组成自动生产线。随着产品机型的更新换代，生产线承担的加工对象也随之改变，这就需要改变控制程序，使生产线的机械设备按新的工艺过程运行，而继电器一接触器控制系统是采用固定接线的，很难适应这个要求。
1、PLC在自动控制系统中的发展
1968年美国最大的汽车制造商―通用汽车（GM）公司，为适应汽车型号不断更新，提出把计算机的完备功能以及灵活性、通用性好等优点和继电器一接触器控制系统的简单易懂、操作方便、价格便宜等优点结合起来，做成一种能适应工业环境的通用控制装置，并把编程方法和程序输入方式加以简化，使不熟悉计算机的人员也能很快掌握它的使用技术。根据这一设想，美国数字设备公司（DEC）于1969年率先研制出第一台可编程序控制器（简称PLC），在通用汽车公司的自动装配线上试用获得成功。从此以后，许多国家的著名厂商竞相研制，各自形成系列，而且品种更新很快，功能不断增强，从最初的逻辑控制为主发展到能进行模拟量控制，具有数据运算、数据处理和通信联网等多种功能。PLC另一个突出优点是可靠性很高，平均无故障运行时间可达10万小时以上，可以大大减少设备维修费用和停产造成的经济损失。当前PLC已经成为电气自动控制系统中应用最为广泛的核心装置。
2、PLC自动控制系统的可靠性设计
在生产设计过程中。为赋予产品可靠性而进行的工作称为可靠性设计。在整个设计过程中，把可靠性问题考虑进去，比产品投入生产以后发现不可靠因素进行改进要好的多。因为后者往往要在改变工夹模具、材料、工艺等方面付出很大的代价。
可靠性设计的主要内容包括制订可靠性指标，可靠性预测，可靠性分配以及与提高可靠性有关的具体设计工作和可靠性审查。
对可靠性特征量的要求称为可靠性指标。制订可靠性指标的工作包括确定指标项目和指标数值。一种产品的可靠性要求常常需要用几项指标来反映。指数分布失效的可靠性指标可用失效率或MTBF来表示；对于早期失效和耗损失效宜用可靠度和可靠寿命来表示；对于控制装置等可修复产品常用的还有有效度，即产品能工作的时间与能工作时间加不能工作时间之和的比值来表示。同一产品的可靠性特征量因条件、时间、功能而不同，因此在规定可靠性指标时必须明确是对应于什么条件、时间、功能的指标。例如对于接触可靠性指标必须规定负载电压、电流；规定偶然故障失效率必须同时规定偶然失效期延续时间即有效寿命。

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