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迎向未来
虽然这里只说明了简单的伺服机控制，ROS却有更多功能。假如想要知道妨碍机器人的东西是什么，不妨使用已经支持ROS的Kinect。就算导航堆栈使用这项数据测绘，也可以馈送简短的Python脚本，让伺服机动起来，命令机器人追踪附近的物体。没错，眼睛真的会追逐物体。
Terry是室内用机器人，搭载2个Kinect。一个专门用来导航，另一个则用于深度测绘。Terry使用6个Arduinos，能够从用了ROS的网络接口或PS3遥控器直接操作。
Houndbot是设计成要在户外使用。里头有遥控器、GPS、罗盘和ROS耳形控制器。后续计划要搭载导航用的PS4双镜头摄影机，因为Kinect不能在阳光下使用。这台机器人重量为20公斤。还可以追加了悬吊系统，为此需要自行制造铝合金客制化零件。
 
这个阶段当中，能够将所有发布数值到ROS的已知方法用在控制伺服机上。假如从0改成1，伺服机就会全速运行。这本来并没有问题，但实际上我们想要逐渐加速以达到全速，然后再逐渐减速，停在目标角度上。假如伺服机骤然运转，机器人的动作就会变得僵硬，让周围的人吓一跳。
由西门子S7-200PLC组成的RS485通信网络其最大通信距离为500米，可挂接32个节点，距离超过500米时需在RS485总线上加装RS485中继器，为方便接线，每个PLC的通信端口需安装总线连接器，网络的两端需配接终端电阻。这是一种常规的通信方案，有以下几个缺点：
　　1、当距离超过500米时，需增加RS485中继器来延长通信距离，而中继器需要供电，这对于有些无供电条件的场合，如野外、油田、海底等将带来很大麻烦。
　　2、整个通信网络是非隔离的，抗干扰能力较差，特别是当网络上连接有变频器通信时容易造成误码和死机。
　　3、由于通信网络是非隔离的，当有雷电或其它较强的瞬变电压干扰作用于网络上时势必造成网络上的全部PLC损坏，带来重大的损失！
　　采用德阳四星电子研制PFB-G总线隔离器或CAN-485G远程驱动器可以很好的解决以上问题：
　　一、采用PFB-G隔离器达到2公里通信距离：
　　通过在每台PLC的通信口安装PFB-G总线隔离器，如下图所示，无中继器时可实现最大通信距离为2公里（9600bps时），最多站点数量为160个，如距离超过2公里可在网络中加装RS485中继器（型号：E485GP），PFB-G的最高通信速率为12Mbps，可用于PROFIBUS网络、PPI网络、MPI网络和自由口通信网络等一切RS485网络，特别适用于干扰较大的恶劣环境，由于光电隔离解决了各个节点由于地电位差带来的经常损坏通信口的问题，并使通信中的干扰减小到最小，特别是当网络中有变频器通信时效果更为明显。
 
　　如总线上需挂接变频器通信，为便于安装和接线，可将PFB-G换成BH-485G隔离器，将变频器的RS485口经BH-485G隔离后再和总线相连，这种方案可以很好的解决PLC与变频器通信时的干扰和死机问题！
二、采用CAN-485G远程驱动器达到5公里通信距离：
　　通过在每台PLC的通信口安装CAN-485G远程驱动器，如下图所示，无中继器时可实现最大通信距离为5公里（9600bps时），这可能是目前无中继器时铜线传输的最大距离，CAN-485G是隔离的透明传输驱动器，该产品并未使用CAN协议而采用了透明传输方式，因此使用CAN-485G后并不需对原有软件作任何修改！CAN信号与RS485信号相比有诸多优点，读者可参看网站的相关文章。
　　说明：
　　通信线的截面积比RS485通信线大，应选1mm2的双绞线，由于CAN-485G和CAN-232G（接电脑的RS232口）设计有二对总线端子，按图所示接线也就不存在分支线问题了。
　　CAN-485G和CAN-232G内部已设计有终端电阻，需将总线的始端和末端上的终端电阻设置开关K拨到“R”（接入120欧终端电阻），而其它站点应拨到“OFF”（不接终端电阻）。
 
　　如总线上需挂接变频器通信，请将变频器的RS485口经CAN-485G隔离后再和总线相连，这种方案可以很好的解决PLC与变频器通信时的干扰和死机问题！
　　CAN-232G和CAN-485G均需5VDC工作电源，对于CAN-232G的工作电源可取自电脑的USB口或用5VDC稳压，而CAN-485G的工作电源须单独由5VDC稳压电源供给，因为西门子S7-200PLC通信口上6、5脚输出的5VDC电源因串联了100欧的限流电阻而无法作为电源使用。
　　以上方案已在实际工程中证明非常稳定可靠，实际上对于其它任何使用RS485通信的设备都适合该方案，即使是近距离通信，虽然不需隔离驱动也能完成，但经过隔离后的网络是非常稳定可靠、安全的，设备的故障将会大大降低，如此较小的投入必将获得很大的收益。
 
在过去的几十年里，可编程逻辑控制器（PLC）一直被广泛用于自动化领域，而在可预知的未来，PLC仍将长盛不衰。面向离散控制而设计PLC的实际上已经成为工业领域一个具有伟大意义的统治性工具。
　　然而，随着工业用机器和工厂系统的复杂性的增加，PLC已经很难而且也不可能成为完成所有自动化任务。现在的自动化系统已经超越了PLC的功能范围，使得工业机器领域的工程师必须在自动化系统中集成更多更先进的I/O、处理和控制策略。
　　新的可编程自动化控制器（PAC）硬件系统就是这样一个非凡的PLC系统扩展方案，能够很容易整合到PLC系统中，给工业机器增加更多的先进功能，并提高机器的效率。
　　1、需求：如何提高机器的效率
　　如何提高机器的效率？让我们来看看IntegratedIndustrialSystems（I2S）公司是如何做的。I2S在现有的PLC系统上实现极大的改进。这是一个来自美国的私有原始设备制造商，数十年以来一直致力于制造一流的轧制设备和控制系统，用于全世界的铁和非铁金属行业。在这一领域的雄厚技术底蕴使之成为行业的领袖。
　　I2S也曾经长期使用PLC来自动化和控制生产的轧制设备。最近几年他们一直在试图更新轧制设备控制系统，以提高效率和质量。为了提高炼钢设备的效率和质量，他们主要对其伽马测量系统进行了改进，以便能更准确地控制金属厚度。
　　数年以来，伽马测量系统一直是I2S产品家族中的标志性产品，现在依然广受欢迎，但是系统的很多硬件和软件特征都已经过时了。为了更新该系统并改进其机器，I2S公司需要一个具有更精确的模拟输入分辨率的方案，以连接伽马测量传感器和高级信号处理，从而从传感器中获取模拟信号，实现高度精确的厚度测量，再由PLC使用在轧制机器的控制系统中。
　　2、伽马测量仪技术
　　伽马测量仪使用“镅”作为恒发射源，这一发射源位于“C”框架组装的较低部。结构的顶部是一个接收器和前置放大器。当通过发射源和接收器之间的间隔时，金属带会吸收一部分辐射，吸收量视其厚度和密度而定。剩下的一部分就由接收器进行测量，并转化成带厚度测量。





 
 
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